お久しぶりです。社長の木村です。
秋も深まり駐車場の木々の葉も秋色に変わっています。車はすでに冬支度が終わり、スタットレスタイヤへの交換を終えました。
さて、今回は車内の資材および道具の置き方のお話しです。
数カ月前に「５S」について同じ様に車内の整理整頓についてお話ししました。前回は仕事が終わり車内の物が殆どない状態でしたが、今回は週明けの仕事の準備が終わり車内に資材と道具を積んだ状態についてのお話しです。
私が何気なく車内を見た時、あまりの乱雑ぶりに絶句してしまい思わず血圧が上がってしまいました。
その状況を一つ一つ写真を見ながら説明していきます。
車内はご覧の通り、無秩序に放り投げた様な状態です。窓際の資材（段ボール箱と丸い銀色の物）は無造作に入れられております。中央の資材（継手類）もただ置かれているだけで崩れそうです。
こちらは脚立と脚立の間に資材(白いビニール包装の物）が挟み込まれております。包装が切れて中の資材に穴が開いたら大変です。
「クリップ」と書かれた缶バケツは脚立の脚の上に置かれており、運転中に崩れ落ちる事が予想されます。中の資材は散乱してしまいます。
こちらは電動工具のケースの上に脚立が乗っております。両者の接点が面ではなく点となっておりますのでケースの破損につながります。また安全帯も無造作に置かれております。
こちらは電動工具ケースを積み重ねていますが、上のケースは車の発進と同時に落下してしまいます。また通路上に置いている為に後部座席への侵入が出来ません。
ここまで見てもらった様に物を大事にするいう考えが及んでいない結果です。
そこで一旦すべての資材と道具を車から出して積み直してみました。
貨物室の中央を「長物ゾーン」とし左側にバケツ等を安定した平らな所に置きました。
ポイントは長尺の資材を下側にまとめて置き、なるべく積んだ高さを同じにしています。
これにより、その上に乗せている脚立が同じ高さになり出し入れしやすくなりました。
貨物室の右側は「電動工具ゾーン」とし、その上に資材等をまとめて置いています。
ポイントは電動工具を大きい物を下に置き上の物を安定させています。
また段ボール梱包の資材は丸い資材の中に入れてスペースを有効に使っています。丸い資材（継手類）は窓面と脚立により横ズレが無いようにしています。
次に貨物室を内側から見た状況で、ポイントは段ボール系を右側に積み重ねている事です。お互いに四角い箱なので崩れることはありません。また白いビニール包装の資材もプラスチックかごの上に置いていますので包装に穴が開くような事はありません。
これは後部座席周辺です。貨物室に電動工具をまとめた事により余裕の空間ができました。
座席シート前には倒れると壊れる様な精密機器を置いています。
こちらが修正後の全景です。分かりにくいですが、見えない所に細かく収納できています。例えば右下の脚立を横にしている内部にビニール袋に入れられた資材があったり、「電動工具ゾーン」の隙間に掃除用具があったりと同じ車内とは思えないほど機能的にまとめる事ができました。
資材を出して積み直すまでの時間は30分程度、資材を出す行動が無ければ20分程度で積載作業は完了です。
積み方を変えるだけで良い事は沢山あります。
①収納スペースを分ける事により、必要な物を探す手間がはぶける。(時間短縮）
②車内に余裕が出来て運転中の後方視野も広がり、安全に運転できる。(交通安全）
③整頓する事により心に余裕が出来て作業に集中できる。（品質向上）
ここまで私の私見を述べてきましたが、実は恥ずかしい事であり社員への教育不足が浮き彫りになった事実は潔く受け止めなければならない事です。
しかし今回の車内整頓の本質は単なる「５S」に通ずる事だけではなく、仕事に対する気持ちの在り方または会社への貢献意欲に繋がると考えられます。
今後は私の指導が入る前に改善できる様になってもらいたいと期待しています。
さて今回はここまでとします。 ご意見ご感想などはお手数ではございますが、ツイッターの弊社アカウントへお願い致します。
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